Springwire & Lesjöfors Fjädrar – oktober 2013 –artikel i Bergsmannen 14_1

Springwire

Besöksgrupp utanför Springwires lokaler

 

SBF och Värmländska Bergsmannaföreningen på besök i Lesjöfors

Om man åker genom värmländska Lesjöfors får man lätt intrycket att detta är en ort som ”lidit bruksdöden”. Skenet bedrar dock! Visst har både antalet invånare och antalet industrianställda mer än halverats sedan 1960-talet men en del finns kvar och numera arbetspendlar man till Lesjöfors. Ett tiotal bergsmän i Värmland besökte en tidig höstdag två blomstrande företag och ett förnämligt museum.

 Första besöket gick till Springwire Sweden AB som tillsammans med tre andra företag ingår i Berg Wire som i sin tur ingår i Berg Group med säte i Stockholm. Vi togs emot av VD Örjan Lundqvist och försäljningschef Anders Johansson.

Tråd har dragits i Lesjöfors sedan 1849. Idag omsätter Springwire 10 MEUR och man är knappt 40 anställda. 11 000-14 000 ton tråd tillverkas per år varav 65-70 procent exporteras. De viktigaste exportländerna är Tyskland, USA, Storbritannien, Frankrike och de nordiska länderna. Två trådtyper tillverkas: kalldragen fjädertråd och pianotråd. Pianotråd är en höghållfasthet fjädertråd som idag, trots namnet, inte används i nämnvärd utsträckning för musikinstrument. Brottgränsen hos de mest höghållfasta stålsorterna är 2500 MPa.

Totalt tillverkas ca 40 olika stålsorter. Tråd är inte alltid rund, även oval, rektangulär och kvadratisk tråd tillverkas. All tråd zinkfosfateras för att skydda ytorna mot korrosion.  Tråden levereras på  plastspole, metallspole, pappkärna eller i form av trådringar. Huvuddelen av tråden säljs till företag som tillverkar fjädrar. De största slutanvändarna är bilindustrin och möbelindustrin.

Rejäl utvidgning

Efter företagspresentationen vidtog verksvisning. Utgångsmaterialet är valstråd som kommer med tåg till Filipstad eller med båt till Kristinehamn. Sista sträckan till Lesjöfors sker med lastbil eftersom Lesjöfors saknar järnväg. Ibland transporteras valstråden med lastbil hela vägen från leverantören till Lesjöfors. Första tillverkningssteget är betning. Sedan patenteras tråden för att den skall bli mjuk nog för att kunna kalldras. Patentering innebär austenitisering omedelbart följd av kylning ett blybad. Tiden i blybadet är tillräckligt lång för att en omvandling till önskvärd struktur skall erhållas. Därefter dras tråden i flera steg genom dragskivor av hårdmetall med successivt minskande diameter. Tråden deformationshårdnar vilket gör att den måste patenteras på nytt efter ett antal dragningar. Den totala förlängningen är imponerande: 2 dm valstråd kan bli 250 m färdig tråd om den slutliga tråddiametern är liten! När rätt diameter hos tråden nåtts dragprovas den och ett certifikat skrivs ut.  Tråden förpackas i många leveransformer efter kundernas önskemål.

Lesjöfors museum

Efter verksvisningen tackades värdarna för det mycket givande besöket och vi fortsatte till Lesjöfors museum. Muséet skildrar inte bara brukets historia. Man har inrett ett antal rum, några bostadsrum, ett Folkets Husrum och ett idrottsrum, på det sätt som var brukligt under 1940- och 1950-talet.  Ett imponerande museum för en så liten ort! I Lesjöfors bor drygt tusen personer.

 

Lesjöfrs Fjädrar

Besöksgrupp utanför Lesjöfors Fjädrar

Lesjöfors Fjädrar AB   

Sista besöket för dagen var Lesjöfors Fjädrar AB. Vi togs emot av VD Björn Persson, teknikansvarig Erik Everbrink och försäljningsansvarig Dan Larsson.   Lesjöfors Fjädrar ingår i Lesjöforsgruppen som idag består av 19 producerande företag. Lesjöforsgruppen ingår i Beijer Alma som är listat på Stockholmsbörsen, medelstora företag. Lesjöforsgruppen har 1800 anställda och omsätter 2 500 MSEK. Man har affärsområden stålfjädrar, gasfjädrar och banddetaljer.  Bland kunderna finns flera kända namn såsom ABB, Öhlins, Mekonomen, Hasselblad, Apple, Volv & Renault Lastbilar, Porsche, Lamborghini och Airbus.

1852 började fjädertillverkning i orten Lesjöfors. 1897 registrerades Lesjöfors Fjädrar AB. 1996 brann produktionsanläggningarna ner till grunden och år 1997 invigdes en nybyggd fabrik där produktionen återupptogs. Tryck-, vrid- och dragfjädrar samt platta fjädrar tillverkas. Man förbrukar ca 12 000 ton tråd i dia. 8-25 mm per år.  Utvecklingen har varit snabb: 1998 tillverkades 400 000 fjädrar, idag tillverkas 4-5 miljoner fjädrar per år, varav åttio procent exporteras.

Omsättningen är 300 miljoner kronor och av de hundra anställda nyanställdes 30 under 2013.

70-75 % av produktionen går till eftermarknaden för bilfjädrar. För att kunna hålla kort leveranstid, 24 timmar, trots lång leveranstid på tråd, finns ett stort utjämningslager. Under högsäsong, vår och försommar, finns 1,2 miljoner fjädrar i utjämningslagret.

Egenutvecklad teknik

Efter företagspresentationen var det dags att se produktionen. Klenare fjädrar lindas och går sedan direkt till zinkfosfatering och pulverlackering. Grövre fjädrar lindas i mjukglödgat tillstånd och härdas och anlöps efteråt. Det innebär förstås formförändringar. Man löser problemet genom att linda fjädern på ett sådant sätt att den formförändras till rätt mått! Företaget har ett egenutvecklat avancerat beräkningsprogram för fjädertillverkning som hela tiden utvecklas med hjälp av operatörers genuina erfarenhet. De värmebehandlade fjädrarna blästras för att avlägsna oxidskal och skickas sedan till fosfatering och pulverlackering.

För att säkerställa att de fjädrar som tillverkas för eftermarknaden har lika hög kvalitet som originalfjädrar finns ett laboratorium där utmattningsprovning utförs. Dessutom finns en unik utrustning som utvecklats tillsammans med ett italiensk tillverkare av materialprovningsutrustning. Man kan studera hur en fjäder formförändras och roterar under belastning. Det görs med en inbyggd kamera. Fjädern belyses med laserljus eftersom vanligt ljus har för stor divergens.

Efter rundvandringen var det dags att tacka värdarna för det intressanta besöket och bege sig hem.

Text: HJ